판금 절곡 전개 치수는 어떻게 계산합니까? K-factor와 절곡 차감 실무 가이드

전개 치수 계산 오류는 판금 공장에서 가장 비싼 저급 실수입니다. 이는 소재 절단 시에는 드러나지 않고, 절곡 시에도 드러나지 않으며, 용접 지그 위치 잡기, 조립 시 안 들어가거나, 캐비닛 도어를 닫았을 때 틈새가 한쪽은 넓고 한쪽은 좁을 때에야 드러납니다. 이 시점에는 재료, 레이저 가공 시간, 절곡 시간, 도장 비용이 이미 전부 지출된 상태이며, 재작업은 처음부터 다시 만드는 것과 같습니다.

저희가 캐비닛, ESS 캐비닛, 충전충전기 하우징 및 반도체 장비 판금 부자재를 공급할 때 통계를 낸 적이 있는데, 전개 치수 편차로 인한 재작업 중 실제 계산 오류는 극히 일부에 불과하며, 대다수는 두 가지 유형입니다. 첫째, 도면에 외형 치수만 제시되어 전개 시 잘못된 내 R을 사용한 경우, 둘째, 절곡 변이 너무 짧아 물리적으로 절곡이 불가능하지만 견적 및 공정 검토 단계에서 아무도 발견하지 못한 경우입니다. 이 글에서는 이 두 가지를 철저히 설명하고, 공식, 대조표 및 완전한 계산 예시를 모두 제시하여 공정 담당자가 바로 사용할 수 있도록 합니다.

1. 전개 길이는 중립층을 계산하는 것이지, 외피도 내피도 아니다

판재를 절곡할 때 외측은 인장을 받고 내측은 압축을 받으며, 중간에는 반드시 길이가 변하지 않는 재료층이 존재하는데, 이것이 중립층입니다. 전개 길이의 정확한 정의는 다음과 같습니다: 부품의 각 직선 구간 길이에 각 절곡부 중립층 원호의 호장을 더한 것입니다.

범용 전개 공식
L = Σ각 직선 구간 길이 + Σ [ π × (R + K × t) × θ / 180 ]
여기서 R은 내측 R, t는 판 두께, θ는 해당 절곡의 각도(단위: 도), K는 중립층 위치 계수(K-factor)입니다.

90° 절곡 특례:L = A + B + π × (R + K × t) ÷ 2

반드시 기억해야 할 두 가지 결론:

• 외피 치수를 더하면 반드시 과대해집니다.외측이 늘어나므로 외형 치수를 그대로 더하면 늘어난 부분을 두 번 계산하는 셈이 됩니다. 1.5 mm 판재를 6회 절곡하면 오차가 쉽게 3 mm를 초과합니다.
• 내피 치수를 더하면 반드시 과소해집니다.내측이 압축되므로 그대로 더하면 원호 중심선에서 내피까지의 거리를 빠뜨리게 됩니다. 동일 부품, 동일 판 두께에서 두 가지 오류 방식은 방향이 반대이므로, 현장에서 간혹 "어떤 것은 조금 크고 어떤 것은 조금 작다"는 현상이 나타나는데, 본질적으로 전개 기준이 통일되지 않은 것입니다.

현재 많은 설계원과 공장에서 3D 소프트웨어의 판금 모듈로 자동 전개를 직접 사용하는데, 이는 편리하지만 더 은폐된 함정을 심어놓았습니다: 소프트웨어 내의 K-factor 또는 절곡 차감표는 소프트웨어 자체의 기본값이며, 여러분의 금형, 여러분의 재료, 여러분의 판 두께 공차와 아무런 관계가 없습니다.기본표는 일반적으로 이론에 치우쳐 있어, 큰 R 데이터를 박판 소형 V홈에 외삽하면 전개가 체계적으로 길어집니다. 올바른 사용법은 자신의 실측 K-factor를 "재료 + 판 두께 + V홈" 기준으로 소프트웨어의 사용자 정의 절곡표에 입력하여, 소프트웨어가 산출한 전개가 현장 시험 절곡 결과와 일치하도록 하는 것입니다. 그렇지 않으면 "모델은 보기 좋고 전개도 자동으로 산출되었는데, 부품을 만들면 0.5 mm가 틀어지는" 전형적인 상황이 발생하며, 모두가 소프트웨어를 신뢰하기 때문에 오히려 찾아내기가 더 어렵습니다.

2. K-factor 결정 방법: 먼저 R/t 비를 보고, 그다음 재료를 본다

K 인자의 물리적 의미는 중립층에서 내부 표면까지의 거리와 판 두께의 비율이다. K = 0.5는 중립층이 판 두께의 정중앙에 있다는 뜻이며(굽힘 반경이 충분히 클 때 성립), K가 작을수록 중립층이 안쪽으로 치우쳐 재료가 더 심하게 압축되었음을 의미한다.

엔지니어링에서는 응력-변형률을 계산할 필요 없이 R/t 비율만 확인하면 된다. 아래 표는 95%의 일반적인 굽힘 조건을 커버하며, 실제 시험 굽힘 데이터에서 수렴된 것이다:

세 가지 실무 요점:

• K 인자는 판재 상수가 아니라 "금형 + 재료 + 판 두께"의 조합 상수이다.동일한 재질의 1.5 mm 판이라도 V8과 V12로 굽히면 내부 R이 달라지고, K도 달라진다. 현장에서 가장 좋은 방법은 "재료 + 판 두께 + V홈" 세 가지 차원으로 자체 전개 계수표를 만드는 것이지, 남의 표를 그대로 베끼는 것이 아니다.
• 내부 R은 하형 V홈에 의해 결정되지, 도면에서 임의로 지정하는 것이 아니다.자유 굽힘 시 자연 내부 R은 V홈 폭의 약 1/6에서 1/8이다. 도면에서 R0.5를 요구하면 실제로는 압착 굽힘(끝까지 압착)이나 전용 금형으로 구현해야 하며, 비용과 전개 계수 모두 달라진다. "전체 R0" 도면을 만나면 먼저 자연 R로 전개를 산출한 후 설계와 확인한다.
• 판 두께는 반드시 실측값을 사용해야 한다.열연판, 아연도금판, 스테인리스의 두께 공차는 흔히 ±0.05에서 ±0.15 mm이다. 6 mm 판 두께가 0.1 mm 차이나고 K 인자 차이가 더해지면, 6회 굽힘에 누적되어 0.5 mm 이상의 전개 편차가 발생한다. 대량 부품은 입고 배치의 실측 판 두께로 전개표를 보정하는 것을 권장한다.

3. 현장에서 더 선호하는 계산법: 벤딩 디덕션(BD)

K-factor로 호 길이를 계산하는 것은 이론에 가깝고, 현장에서는 벤딩 디덕션을 더 많이 씁니다. "외피 치수 합계"에서 각 절곡마다의 디덕션 값을 빼면 전개 길이가 나옵니다.

90° 벤딩 디덕션: BD = 2 × (R + t) − π × (R + K × t) ÷ 2
전개 길이: L = Σ외피 치수 − Σ각 절곡 BD

예시: 2.0 mm 냉연강판, V12 하형 사용, 자연 내측 R = 2.0 mm, K = 0.40 적용.
BD = 2 × (2.0 + 2.0) − 3.1416 × (2.0 + 0.4 × 2.0) ÷ 2 = 8.00 − 4.40 = 3.60 mm

즉, 90°를 한 번 절곡할 때마다 외형 치수 합계에서 3.6 mm를 빼야 합니다. 현장에서 흔히 말하는 "2t 두께에 3.4 빼기"도 같은 의미입니다. 차이는 내측 R을 2.0으로 잡느냐 1.8로 잡느냐, K를 0.40으로 잡느냐 0.44로 잡느냐에서 발생하며, 2 mm 판재에서 이 정도 차이는 조립에 영향을 주지 않지만, ±0.2 mm급 정밀 부품이라면 반드시 자체 시험 절곡 데이터를 기준으로 해야 합니다.

벤딩 디덕션과 K-factor는 서로 역산할 수 있으며, 양쪽으로 계산한 결과는 반드시 일치합니다. 한 가지 기준을 선택해 전 공장이 통일해야 하며, 한쪽은 K-factor, 다른 쪽은 디덕션 표를 쓰면 안 됩니다.

90°가 아닌 절곡도 디덕션법을 그대로 사용하며, 디덕션 값만 각도에 따라 달라집니다: BD_θ = 2 × (R + t) × tan(θ/2) − π × (R + K × t) × θ ÷ 180. 각도가 작을수록 디덕션 값은 커집니다. 60° 절곡의 디덕션 값은 90°의 약 1.9배, 30° 절곡은 약 4.6배입니다. 양산 부품에서 90°가 아닌 절곡이 하나라도 있으면 반드시 별도 행으로 분리해야 하며, 90°의 디덕션 값을 그대로 적용하면 안 됩니다. 또한, 압착 벤딩(바닥까지 누르는 방식)에서는 상형이 소재를 V홈 바닥까지 누르므로 내측 R이 V홈에서 자연 형성되지 않고 상형 R과 같아지며, 이때는 디덕션 값을 다시 산출해야 합니다. 이것이 같은 도면이라도 설비 두 대에서 절곡했을 때 치수가 달라지는 흔한 원인입니다.

4. V 홈 너비는 내부 R, 차감량 및 "절곡 가능 여부"를 동시에 결정합니다.

V 홈 선정의 경험 법칙은 V ≈ 6t ~ 8t(t ≤ 3 mm이면 6–8배, t ≥ 4 mm이면 8배 이상)입니다. V 홈이 너무 작으면 절곡력이 과대해지고, 하형 날끝 자국과 판면 긁힘이 발생합니다. V 홈이 너무 크면 내부 R이 커지고, 스프링백이 커지며, 치수가 불안정해집니다.

이 표에서 가장 주목해야 할 것은 마지막 열인 최소 절곡 변입니다. 절곡 시 판재는 반드시 하형 양측에 동시에 걸쳐져야 하며, 절곡 변이 최소 절곡 변보다 짧으면 판재가 V 홈으로 미끄러져 들어가 절곡된 변이 비뚤어지거나 아예 절곡이 불가능합니다. 엔지니어링에서는 아래 경험식으로 빠르게 추정할 수 있습니다:

최소 절곡 변 b_min ≈ 0.5 × V + R + 0.5 × t(V는 하형 개구 폭, R은 내부 R)
대략 계산은 b_min ≈ 0.65 × V로도 가능합니다. 최종 수치는 금형 제조사 샘플을 기준으로 하며, 상형 R과 하형 구조에 따라 1–2 mm 차이가 납니다.

실제 도면에서 가장 흔한 두 가지 경우: 첫째, 박판으로 5 mm 높은 변을 절곡해야 하는 경우(1.0 mm 판에 V6, 최소 절곡 변 4 mm로 간신히 가능하지만, 2.0 mm 판에 V12로 6 mm 변을 절곡해야 한다면 전혀 불가능합니다); 둘째, 절곡 변 외측에 플랜지나 감싸기를 남겨야 하는 경우로, 변이 더 짧아지는 것과 같습니다. 이 두 가지 경우는 반드시 소재 절단 전에 피드백해야 하며, 일단 절단이 완료되면 구조를 변경하거나 금형을 교체하는 수밖에 없습니다.

5. 완전한 계산 예시: 6회 절곡된 캐비닛 측판

실제 구조를 하나 들어보자: 2.0 mm 냉연강판 측판으로, 정면에서 보면 "U자형 + 상단 내측 절곡 + 하단 외측 절곡"이며, 표기된 외피 치수는 순서대로 60 / 400 / 60 / 25 / 15 mm이고, 총 6회의 90° 절곡이 있으며, V12 하형, 자연 내측 R 2.0 mm, K = 0.40을 적용하면 BD = 3.60 mm/회이다. 계산 단계:

• 첫 번째 단계, 외피 치수 체인을 측정한다.각 구간의 외피 길이를 나열하고, 내측 치수와 외측 치수를 절대 혼용하지 않는다. 이 예에서 외피 합계 = 60 + 400 + 60 + 25 + 15 = 560 mm이다.
• 두 번째 단계, 절곡 횟수를 센다.이 예에서 6회 × 3.60 = 21.60 mm이다. 한 번을 적게 세면 전개 길이가 3.6 mm 짧아져, 조립 시 반드시 간섭이 발생한다.
• 세 번째 단계, 전개 길이를 계산한다.L = 560 − 21.60 = 538.40 mm.
• 네 번째 단계, 공정 치수를 확인한다.레이저 절단 절단폭(2 mm 탄소강 약 0.2–0.3 mm)은 이미 배치 시 보정되었으므로 별도로 가감하지 않는다; 외형에 끼워맞춤 공차가 있으면 도면에 기준면을 반드시 명기해야 한다.
• 다섯 번째 단계, 초물 시절곡 검증.하나를 절곡하여 핵심 치수를 실측하고, 도면과 비교하여 이 배치의 실제 K 값을 역산한다.

다섯 번째 단계는 가장 쉽게 생략되면서도 가장 유용하다. 방법은 외피 치수를 알고 있는 L자형 시편을 절곡하는 것이다: A = B = 100 mm, 외피 합 = 200 mm, 2.0 mm 판에 V12, R = 2.0 mm. 만약 실측 전개 길이 L_실 = 204.6 mm이면, 단일 절곡의 원호 길이 = 204.6 − 200 = 4.6 mm이고, 90° 공식에 대입하여 실제 K를 역산한다:

K = [ 2 × L_호 ÷ π − R ] ÷ t = [ 2 × 4.6 ÷ 3.1416 − 2.0 ] ÷ 2.0 = (2.93 − 2.0) ÷ 2.0 ≈ 0.46
이 배치의 실제 K = 0.46(표 조회 초기값 0.40보다 큼)이며, 대응하는 BD = 2 × 4.0 − 3.1416 × (2.0 + 0.92) ÷ 2 = 3.41 mm이다. 3.41 mm/회로 측판을 재계산하면: L = 560 − 6 × 3.41 = 539.54 mm.

이 단계의 의의는 0.2 mm의 소수를 바로잡는 것이 아니라, "표 조회값"을 "본 공장 본 배치 실측값"으로 바꾸는 것이다. 같은 배치의 소재로, 표 조회 K와 실측 K로 6회 절곡 측판을 계산하면 전개 길이 차이가 1.1 mm이다——캐비닛 도어, 도어 프레임처럼 끼워맞춤 관계가 있는 부품의 경우, 이 1.1 mm가 들어가지 않는 것과 들어가는 것의 차이다. 따라서 시편 시절곡은 한 번에 십몇 분밖에 걸리지 않으므로, 배치마다 할 가치가 있다.

6. 다중 굽힘의 오차는 어떻게 누적되는가

단일 굽힘의 위치 결정 오차는 일반적으로 ±0.05 ~ ±0.1 mm(CNC 절곡기 백게이지 정밀도)이지만, 오차는 누적됩니다:

• 치수 체인 누적.6회 굽힘, 각 회 ±0.1 mm, 최악의 경우 ±0.6 mm. 도면에서 ±0.5 mm를 요구하는 조립 홀 위치는 쉽게 공차를 초과합니다. 해결 방법은 핵심 치수를 동일 방향의 연속 구간에 표기하여 여러 굽힘을 가로지르는 치수 체인 길이를 줄이는 것입니다.
• 각도 오차가 증폭시키는 길이 편차.스프링백이 제대로 보상되지 않으면 첫 번째 굽힘의 각도 편차가 이후 굽힘에서 점차 증폭됩니다. 스테인리스 90° 굽힘의 스프링백은 3°–5°이므로 반드시 각도 보상을 해야 합니다(CNC 기계에서 목표 각도를 도면 각도보다 3°–5° 작게 설정하거나, 각도 보상용 하형 심을 사용).
• 판재 두께 불균일과 압연 방향.동일 판재에서 위치에 따라 기계적 물성이 약간 다르며, 굽힘 방향이 압연 방향과 일치하거나 수직일 때 스프링백이 달라집니다. 고정밀 부품은 소재 방향을 통일하고 공정 카드에 명기해야 합니다.
• 금형 마모.V 홈 날끝이 마모되면 실제 내부 R이 커지고 전개 길이도 그에 따라 변합니다. 주기적으로 하형 날끝 R을 검사하는 것이 필요하며, 특히 양산 부품에서 중요합니다.

또 다른 유형의 오차는 "누적"되는 것이 아니라 "시스템적"인 것입니다 — 재료 자체가 다르면 전개가 전체적으로편차합니다. 이 부분의 크기는 상상보다 크며, 특히 스테인리스와 알루미늄 부품에서 그렇습니다:

이 표와 앞의 오차 항목을 종합하면 매우 실용적인 판단을 얻을 수 있습니다:만약 전체 배치가 모두 같은 방향, 같은 크기로 치우치면 문제는 전개 기준이나 재료 계수에 있습니다; 편차가 크기도 하고 작기도 하며 방향이 일정하지 않으면 문제는 굽힘 위치 결정과 각도 보상에 있습니다.전자는 표를 수정하고, 후자는 공정을 수정하며, 두 가지를 섞어서 조정하지 마십시오. 전자는 K를 얻기 위해 재시험 굽힘이 필요하고, 후자는 백게이지, 금형 장착 및 스프링백 보상 설정을 점검해야 합니다.

7. 도면 검토: 여섯 가지, 계산이 틀리거나 절곡이 불가능한 설계 방식

• 외형 치수만 표기하고 굽힘 내 R과 기준을 주지 않음.가공업체는 자연 R로 추측할 수밖에 없고, 결과가 설계 의도와 일치하지 않음. 올바른 방법은 주요 굽힘의 내 R을 표기하거나 "자연 R"을 명기하고, 조립 기준면을 제시하는 것.
• 굽힘 변이 최소 굽힘 변보다 짧음.예를 들어 3.0 mm 판재에 8 mm 변 굽힘을 요구하는 경우(V18 필요, 최소 굽힘 변 약 11.5 mm). 이런 도면은 구조를 변경해야 하며, 예를 들어 분할 용접이나 보강재 추가로 바꿔야 함.
• 동일 부품에 여러 내 R을 혼용하면서 금형을 구분하지 않음.굽힘 부품에 R2, R5, R10이 동시에 나타나면 금형을 여러 번 교체해야 하고 전개 계수도 달라짐. 통일할 수 있으면 통일하고, 그렇지 않으면 공정상 차수를 분리하고 전개를 별도로 제시해야 함.
• 홀 또는 압입 너트 부품이 굽힘선에 너무 가까움.굽힘은 주변 재료의 변형을 유발함. 경험 규칙: 홀 가장자리에서 굽힘 내변까지의 거리 ≥ 2.5 × t + R. 2.0 mm 판재에 R2를 적용할 때, 홀 가장자리는 최소 7 mm 이상 떨어져야 하며, 그렇지 않으면 홀이 타원형으로 늘어나고 압입 너트가 인발 강도를 확보하지 못함.
• 치수 체인 폐쇄: 총 길이도 표기하고 각 구간도 표기.총 길이와 구간 치수를 동시에 표기하고 모두 공차를 부여하면 가공업체는 동시에 만족시킬 수 없음. 도면에는 자유 구간을 하나 남기거나 "누적 공차 ≤ 0.5 mm"를 명기해야 함.
• 폐각, 부각 또는 감싸기 구조에 대해 공정 순서를 소통하지 않음.일부 구조는 반드시 "안쪽 먼저 굽힘, 바깥쪽 나중 굽힘"을 해야 하거나 전용 경사 쐐기 금형이 필요함. 만약 소재 절단 후에야 제기된다면, 대개 부품을 변경하는 수밖에 없음.

당사의 방식은 이 여섯 가지를 《굽힘 부품 도면 자체 점검표》로 정형화하여, 견적 검토 시 공정 담당자가 한 번 검토하고 의문 사항이 있으면 먼저 피드백한 후 견적을 진행하는 것으로, 사후 재작업보다 훨씬 저렴합니다.

8. 현장에서 전개 정밀도를 어떻게 실현할 것인가

계산이 맞아도, 실제로도 맞아야 합니다. 우리는 쑤저우 공장에서 다음 몇 가지 동작으로 전개 정밀도를 안정화했습니다:

• 공장 내 전개 계수 표를 구축합니다.재질과 판 두께별로 그룹화하고, 각 조합마다 고정 V 홈으로 표준 L자 시편을 시험 절곡하여 실측 K 값을 표에 기록하고, 금형 교체 시 갱신합니다. 이 표는 어떤 책에서 찾은 표보다도 정확합니다.
• 초품 시험 절곡, 이 단계를 생략하지 않습니다.양산품의 첫 번째 제품은 반드시 절곡 후 주요 치수를 실측하고, 확인 후 양산 절단 및 절곡을 진행해야 하며, "먼저 50개 절곡하고 나서 보자"는 안 됩니다.
• 전개 기준을 통일합니다.엔지니어링 부서가 전개도를 작성하고, 작업 현장은 전개도에 따라 작업하며, 현장에서 임의로 "조금 더하고 조금 빼는" 것을 허용하지 않습니다. 기준 통일의 이익은 개인 경험이 가져오는 미세 조정보다 훨씬 큽니다.
• 전개 오차를 공차 검수에 반영합니다.절곡품의 검수는 전개 길이만 볼 것이 아니라 주요 치수와 각도도 보아야 하며, 구체적인 검수 방법은 우리의 《판금 부품 공차 검수 기준》을 참고할 수 있습니다.
• 레이저 절단과 절곡의 협응.위치 결정 홀의 가공 정밀도는 절곡 위치 결정 일관성에 직접 영향을 미칩니다. 양산품은 동일한 레이저 장비로 절단하는 것을 통일하면 장비 간 편차를 줄일 수 있습니다.

9. 구매 및 설계를 위한 다섯 가지 제안

• 견적 요청 시 "판재 두께, 재질, 내부 R 요구 사항, 주요 치수 및 공차"를 한 번에 모두 제공하고, 전개를 가공 업체가 담당하는 경우 기술 협의서에 주요 치수 검수 방식을 명시하십시오.
• 도면에 "전체 R0", "전개 치수는 공급자 책임"과 같은 모호한 표현을 넣지 마십시오. 이는 위험을 일방적으로 전가하는 것이며, 최종적으로는 가격 인상이나 정밀도 저하로 귀결됩니다.
• 동일 기종을 여러 배치로 생산할 때 판재 두께와 금형 경로를 고정해야 전개 계수가 진정으로 안정되며, 두 번째 배치부터는 오차가 초기 시제품보다 현저히 작아집니다.
• 스테인리스, 알루미늄 부품과 탄소강 부품에는 동일한 전개 테이블을 사용하지 마십시오. 특히 스테인리스 304는 절곡마다 탄소강보다 0.2–0.5 mm 짧습니다.
• 주요 조립 치수는 초도품 승인(FAI)을 하는 것이 전수 검사보다 경제적이며, 특히 ESS 캐비닛, 충전기 외함과 같은 양산 기종에서 그러합니다.

자주 묻는 질문

K 계수는 도대체 얼마로 잡아야 합니까? 일괄적으로 0.5로 잡아도 됩니까?

안 됩니다. K = 0.5는 R/t가 매우 클 때(대 R 굽힘)만 성립합니다. 흔히 쓰는 박판 V 굽힘(1.5–2.0 mm 판재에 V6–V12)에서는 실제 K가 0.32–0.40입니다. 0.5로 잡으면 호 길이가 크게 계산되어 전개가 길어집니다. 안전한 방법은 R/t에 따라 표에서 초기값을 잡고(위 표 참조), 표준 L자 시편으로 본 공장의 실측 K 값을 역산하는 것입니다.

왜 굽힘 차감으로 계산한 값과 K 계수로 계산한 값이 다릅니까?

내측 R, 판재 두께, K 값이 일치하면 두 결과는 완전히 동일합니다. 굽힘 차감은 K 계수 공식에서 유도된 등가 형식이기 때문입니다. 결과가 다르다면 반드시 내측 R을 잡는 방식이 다르기 때문입니다(예: 차감표는 V 홈 자연 R 기준인데 K 계수 공식에는 도면에 표기된 R을 쓴 경우). 공장 전체의 기준을 통일하고, 공정 카드에 내측 R의 출처를 명기할 것을 권장합니다.

전개 치수와 스프링백은 관계가 있습니까?

스프링백은 중립층 길이를 바꾸지 않으므로, 단일 부품의 1회 굽힘은 스프링백 때문에 전개 길이가 달라지지 않습니다. 다만 스프링백으로 생긴 각도 편차는 여러 번의 굽힘에서 누적되어 굽힘 후의 외형 치수에 간접적으로 영향을 줍니다. 따라서 전개는 K 계수로 계산하고, 각도는 스프링백 보상으로 처리하며, 두 가지를 분리해서 다루어야 합니다.

스테인리스 부품의 전개는 탄소강과 같습니까?

다릅니다. 304는 가공 경화 성향과 스프링백이 모두 냉연판보다 크므로, 같은 금형 조건에서 매 굽힘의 전개가 보통 탄소강보다 0.2–0.5 mm 짧고 K 값도 낮습니다(0.30–0.36). 초품은 반드시 별도로 시험 굽힘해야 합니다. 마찬가지로 주의해야 할 것은 5052 알루미늄 판재와 Q235 후판입니다.

판재 두께 차이 0.1 mm는 도대체 얼마나 영향을 줍니까?

영향은 두 부분으로 나뉩니다. 첫째, 중립층 호 길이 자체가 판재 두께에 따라 선형으로 변합니다. 둘째, 판재 두께 변화가 R/t 비를 바꾸어 K 값이 달라집니다. 6 mm 판재에 6회 굽힘이 있을 때, 판재 두께 차이 0.1 mm에 K 값 차이까지 겹치면 전개 길이 차이가 흔히 0.4–0.8 mm 납니다. 정밀 부품은 입고 배치별로 판재 두께를 실측하여 전개표를 보정할 것을 권장합니다.

굽힘 부품의 전개는 누가 책임집니까, 가공 측입니까 설계 측입니까?

업계 관행은 도면에 판재 두께, 재질, 내측 R 요건이 제시되어 있다는 전제하에 가공 측이 도면에 따라 전개를 책임지는 것입니다. 도면에 3D 모델만 있고 이런 파라미터가 없다면 설계 측이 이를 명확히 한 뒤 전개를 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 양측이 같은 제품에 대해 기대하는 바가 달라 검수 시 반드시 분쟁이 생깁니다. 저희 방식은 견적 단계에서 전개 확인서를 제시하고, 주요 치수를 항목별로 양측이 확인하는 것입니다.

Xingyuan Electric (Suzhou) Co., Ltd.는 쑤저우시 우장구 리리진에 위치한 판금 캐비닛 제조 및 전기완비 전문 공장입니다. 30여명 팀, 5000제곱미터 이상 생산 기지, 20여 대의 레이저 절단 / CNC 굽힘 / 용접 설비를 갖추고 있으며, 일반 맞춤 부품은 7–15일 납품, 도면 및 샘플 맞춤을 지원합니다. 굽힘 전개, 금형 선정, 초품 시험 굽힘은 공장 공정 담당이 통일하여 책임지며, 캐비닛, ESS 캐비닛, 충전충전기 하우징와 정밀 판금 부품 모두 도면 또는 샘플에 따라 맞춤 제작할 수 있으니 도면을 보내 주시면 평가해 드리겠습니다.

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